tpm和pm有什么区别

tpm是什么意思啊

网友回答：

TPM英文Total Productive Maintenance的缩略语，中文译名叫全员生产维护，又译为全员生产保全。是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。

TPM管理活动由设备保全、质量保全、个别改进、事务改进、环境保全、人才培养6个方面组成，通过全体员工的积极参与改善，从而达到对企业全方位的改进、提升。TPM在60年代起源于美国的PM(预防保安），日本通过扩展和创新在1981年形成了TPM(全面生产管理）

含义:

TPM是英文Total Productive Maintenance的缩写，中文译名叫全员生产维护，又译为全员生产保全。其他与此偶合的英文单词缩写的TPM都与此无关。TPM起源60年代起源于美国的PM（预防保安），经过日本人的扩展及创新，于81年形成了全公司的TPM（全面生产管理），并在日本取得巨大成功，随之在世界各地实施开来，1991年在日本东京举行了第一回TPM世界大会，有23个国家700馀人参加。TPM活动由设备保全、质量保全、个别改进、事务改进、环境保全、人才培养6个方面组成，对企业进行全方位的改进。

起源:

TPM起源于“全员质量管理（TQM）”。TQM是W·爱德华·德明博士对日本工业产生影响的直接结果。德明博士在二战后不久就到日本开展他的工作。作为一名统计学家，他最初只是负责教授日本人如何在其制造业中运用统计分析。进而如何利用其数据结果，在制造过程中控制产品质量。最初的统计过程及其产生的质量控制原理不久受到日本人职业道德的影响，形成了具有日本特色的工业生存之道，这种新型的制造概念最终形成了众所周知TQM，其中与设备维修相关的就成了早期的TPM。TPM是日本电装公司Nippon Denso（它在天津有好几家公司）在1961年导入的PM生产保全开始。7年后，公司决定让所有员工参与，进行全员保全。经过两年多努力，取得了非常巨大的成功，于是TPM诞生了。

发展:

当TQM要求将设备维修作为其中一项检验要素时，发现TQM本身似乎并不适合维修环境。这是由于在相当一段时间内，人们重视的是预防性维修（PM）措施，多数工厂也都采用PM，而且，通过采用PM技术制定维修计划以保持设备正常运转的技术业已成熟。然而在需要提高或改进产量时，这种技术时常导致对设备的过度保养。它的指导思想是：“如果有一滴油能好一点，那么有较多的油应该会更好”。这样一来，要提高设备运转速度必然会导致维修作业的增加。而在通常的维修过程中，很少或根本就不考虑操作人员的作用，维修人员也只是就常用的并不完善的维修手册规定的内容进行培训，并不涉及额外的知识。通过采用TPM，许多公司很快意识到要想仅仅通过对维修进行规划来满足制造需求是远远不够的。要在遵循TQM原则前提下解决这一问题，需要对最初的TPM技术进行改进，以便将维修纳入到整个质量过程的组成部分之中。

发展阶段:

发展的第一个重要阶段

事后修理（BM）阶段（时间：二次世界大战前到1950年）

发展的第二个重要阶段

预防维修（PM）阶段（时间；1950年-1960年）

发展的第三个重要阶段

生产维修（PM）阶段（时间：1960年-1970年）

发展的第四个重要阶段

全员生产维修(TPM)阶段（1970年至今）。

技巧:

首先，创造生产现场的变化企业在推行管理策略中，要想让员工能够积极踊跃地参与，最为关键的要素就是要创造局部的变化，并消除员工的认知盲区。也就是说，管理者通过在现场部门创造出快速的变化，让员工在第一时间看到这些变化，从而让他们增强改善活动的信心，以便提高工作效率。其次，引导员工积极参与改善，因为企业在改善中仅仅依靠几个管理者的力量显然不能够实现目标，在这种情况下就需要让员工参与到企业的改善中，这样才能发挥出最好的效果，如果员工在企业中看不到发展前景，或者自己的价值无法在企业中得以体现，那么他们就不太可能和企业一起进行改善。因此，企业应该鼓励员工，并给予他们足够的信任，这样才能激发出员工的热情，以便让他们加入到改善的行列当中。最后，企业应该不断地提出更高的目标想要让TPM活动执行的效果明朗，企业应该掌握循序渐进的原则。可在现实中一些企业却经常犯这样的错误：一开始就将目标定得非常高，员工不仅会产生遥不可及的感觉，还会丧失改善的信心和动力，最终企业的改善活动也以失败告终。其实最科学的方法是，不断提出更高的目标，而不断提高的过程需要循序渐进，企业应该根据改善执行的情况，在适当的时机提出不同的目标，逐渐提高目标层次，从而提高效率。

要素：

1、TPM致力于设备综合效率最大化的目标；      

2、TPM由各个部门共同推行；

3、TPM涉及每个雇员，从最高管理者到现场工人；

4、TPM通过动机管理，即自主的小组活动来推进。

TPM是一项全面追求企业生产效率极限的现场改善活动：

1、以5S活动为突破口，夯实TPM管理基础。针对冶金企业历来被人们视为“傻、大、黑、粗”和“脏、乱、差”的传统观念，我们选择了以5S活动为突破口，重点抓了三个专项整治。整治生产现场的“脏、乱、差”，以净化作业环境；整治设备的“跑、冒、滴、漏”和“脏、松、缺、锈”，以提高设备实物质量；整治厂区动力管网，以塑造全新的企业形象。2、抓典型示范机台引路，带动一般，全面推广。仅仅把TPM管理局限在5S活动的整治，认为5S活动搞好了TPM管理就搞好了是远远不够的。为了向更高的层次迈进，我们采用“学习、对照、建典、推广、验收、巩固”的“十二字工作法”，按照“由简单到复杂。由单机设备到大型机组”的循序渐进的推进思路，先后培植树立了水泵站、变电所、吊车、液压站、仪表室等53个典型示范机台，这些机台广泛建立与健全了区域TPM管理责任制，对环境卫生、隐患处理、润滑紧固、周期换油、维护保养等所有工作全部落实到人头，充分体现了全员参与的TPM管理理念。

标准:

16年制定，上一代标准为TPM 1.2，在2011年制定。相较于TPM 1.2，TPM2.0的兼容性更好，安全性更高。如果想要使用TPM2.0，就需要电脑里有符合TPM 2.0标准的安全芯片，因此完整的TPM 2.0模块可以理解为TPM 2.0标准+安全芯片。TPM模块主要作用是加密，通过芯片内置的加密算法生成秘钥，可以有效地保护电脑，防止非法用户访问。同时因为TPM芯片本身具有存储能力，所以有些电脑的指纹识别、磁盘加密功能也会通过TPM模块来实现。如果想要确认自己电脑有没有TPM 2.0模块，可以在运行命令里输入tpm.msc，以此打开TPM管理器来查看TPM模块的情况。TPMTPM 2.0模块目前比较广泛应用于笔记本电脑上，台式机比较少，因为台式机就算支持TPM 2.0模块也会默认关闭，开启的话很简单，在主板BIOS中打开就行了，一般在电脑高级Advance选项中，以华硕主板为例，我们进入到高级选项的PCH FW设置里。高级进入后可以看到PTT选项，因为国内消费级主板根据政策原因不提供TPM芯片，所以需要处理器的支持，PTT是英特尔处理器模拟TPM功能。选项BIOS里PTT选项默认为“开启独立TPM”，这其实是关闭了PTT选项，下面的“开启”选项才是真正的开启。开启INTEL PTT时会出现注意事项，确认开启PTT后，TPM 2.0也会随之打开。PPT开启因为不带TPM芯片，所以很多消费级主板上会提供TPM的插槽，可以通过单独购买TPM 2.0模块来解决这个问题，不过也恰好因为Windows 11这次的需求，TPM 2.0模块近日价格疯涨。但根据我国的政策，目前市面上几乎不会零售TPM模块，想要购买的慎重TPM 2.0TPM2.0其实并不是高端平台专属的技术，现在很多新电脑都自带TPM2.0，只是需要手动调校。不过很多老电脑确实没有TPM2.0，想要体验需要必须升级，这种捆绑销售的做法会令人反感在正常不过，为了所谓的数据安全给用户增加负担明显并不能让大部分人买账。

特点：

日本的全员生产维修与原来的生产维修相比，主要突出一个“全”字，“全”有三个含义，即全效率、全系统和全员参加。

所谓的全效率，是指设备寿命周期费用评价和设备综合效率，本章后面还要展开讨论。全系统即指生产维修的各个侧面均包括在内，如预防维修、维修预防、必要的事后维修和改善维修。全员参加即指这一维修体制的群众性特征，从公司经理到相关科室，直到全体操作工人都要参加，尤其是操作工人的自主小组活动。

TPM的主要目标就落在“全效率”上，“全效率”在于限制和降低六大损失：

（1）设备停机时间损失（停机时间损失）。

（2）设置与调整停机损失。

（3）闲置、空转与暂短停机损失。

（4）速度降低（速度损失）。

（5）残、次、废品损失，边角料损失（缺陷损失）。

（6）产量损失（由安装到稳定生产间隔）。

有了这三个“全”字，使生产维修更加得到彻底地贯彻执行，使生产维修的目标得到更有力的保障。这也是日本全员生产维修的独特之处。

随着TPM的不断发展，日本把这一从上到下，全系统参与的设备管理系统的目标提到更高水平，又提出：“停机为零！废品为零！事故为零！”的奋斗目标。

网友回答：

TPM管理，即“全员生产维修”，70年代起源于日本，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。

通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。MBA及EMBA等现代管理教育均对TPM管理方法有所介绍。

包括：

1、事后维修----BM（Breakdown Maintenance） 这是最早期的维修方式，即出了故障再修，不坏不修。

2、预防维护－－PM（Preventive Maintenance） 这是以检查为基础的维修，利用状态监测和故障诊断技术对设备进行预测，有针对性地对故障隐患加以排除，从而避免和减少停机损失，分定期维修和预知维修两种方式。

3、改善维护－－CM（Corrective Maintenance） 改善维修是不断地利用先进的工艺方法和技术，改正设备的某些缺陷和先天不足，提高设备的先进性、可靠性及维修性，提高设备的利用率。

4、维护预防－－MP（Maintenance Prevention） 维修预防实际就是可维修性设计，提倡在设计阶段就认真考虑设备的可靠性和维修性问题。 从设计、生产上提高设备品质，从根本上防止故障和事故的发生，减少和避免维修。

5、生产维护－－PM（Productive Maintenance） 是一种以生产为中心，为生产服务的一种维修体制。它包含了以上四种维修方式的具体内容。

对不重要的设备仍然实行事后维修，对重要设备则实行预防维修，同时在修理中对设备进行改善维修，设备选型或自行开发设备时则注重设备的维修性（维修预防）。

扩展资料：

1、TPM

TPM的提出是建立在美国的生产维修体制的基础上，同时也吸收了英国设备综合工程学、中国鞍钢宪法中群众参与管理的思想。 在非日本国家，由于国情不同，对TPM的理解是：利用包括操作者在内的生产维护保全活动，提高设备的全面性能。

2、TPEM：

Total Productive Equipment

Management

就是全面生产设备管理。这是一种新的维修思想，是由国际TPM协会发展出来的。它是根据非日本文化的特点制定的。使得在一个工厂里安装TPM活动更容易成功一些，和日本的TPM不同的是它的柔性更大一些，也就是说你可根据工厂设备的实际需求来决定开展TPM的内容，也可以说是一种动态的方法。

特点

TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。

全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。

全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是PM、MP、CM、 BM等都要包含。

全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活动。

参考资料:百度百科---TPM管理

网友回答：

一、tpm是什么意思

1、 TPM是英文Total Productive Maintenance的缩略语，中文译名叫全员生产维护，又译为全员生产保全。其他与此偶合的英文单词缩写的TPM都与此无关。

2、 英文Total Productive Maintenance的缩略语，中文译名叫全员生产维护，又译为全员生产保全。

是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。

3、 TPM管理，即“全员生产维修”，70年代起源于日本，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。MBA及EMBA等现代管理教育均对TPM管理方法有所介绍。

4、 TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。

全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。

全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是PM、MP、CM、 BM等都要包含。

全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活动。

5、 TPM强调五大要素，即：

——TPM致力于设备综合效率最大化的目标；

——TPM在设备一生建立彻底的预防维修体制；

——TPM由各个部门共同推行；

——TPM涉及每个雇员，从最高管理者到现场工人；

——TPM通过动机管理，即自主的小组活动来推进。

二、维修制度

1、 TPM(Total Productive Maintenance)，中文翻译为“全面生产保养”，是一种以设备为中心展开效率化改善的制造管理技术，与全面品质管理（Total Quality Management，TQM）、精益生产（Lean Production）并称为世界级三大制造管理技术。

2、 TPM1950年始于美国，后流入日本，自1971年正式诞生，在1989年之前主要的重点有五项，焦点放在设备面：

3、 设备效率化的个别改善（以管理者及技术支援者来进行6大损失的对策）； 建立以作业人员为中心的5S（自主保养）体制； 建立保养部门的计划保养体制； 操作及保养技能的训练； 建立设备初期管理的体制。在1989年之后，其重点由五项增加为八项，焦点由设备面扩增至企业整体面：

4、 设备效率化的个别改善； 自主保养体制的确立； 计划保养体制的确立； MP设计和初期流动管理体制的确立； 建立品质保养体制； 教育训练； 管理间接部门的效率化； 安全、卫生和环境的管理。TPM在世界各国各企业间都普遍在实施，对于生产效率的提升方面，也产生了实质的帮助。

5、 日本在吸收了欧美最新研究成果的基础上，结合他们自己丰富的管理经验，创建了富有特色的全员生产维修制度TPM（Total Productive Management）。

三、生产维护

1、定义

先进的设备管理系统是制造型企业生产系统的最有力的支持工具之一，能够保证生产计划的如期执行以及时响应客户的市场需求，同时能够有效地降低企业的制造成本，如库存积压成本，维修维护成本及其它管理（人工、时间）成本，而且能够有效降低不良品的产生机率，从过去认为维护只是生产费用的管理提升为企业在失常竞争力的关键项目之一，最终提高企业的经济增值水平。TPM活动就是通过全员参与，并以团队工作的方式，创建并维持优良的设备管理系统，提高设备的开机率（利用率），增进安全性及高质量，从而全面提高生产系统的运作效率。

2、组成部分

在今日世界先进企业实施的TPM称为全面生产性维护(Total Productive Maintenance),有两个组成部分：

– 全面预防性维护。

– 全面预测性维护。

预防性维护是基于时间和使用计划的设备维护方法，维护行动在计划的时间/或使用间隔内实施，以防止机器故障的发生。

预测性维护是基于状态的设备维护方法。维护行动在有明显的信号时或采用诊断技术实施，以防故障发生。

3、管理系统

随着TPM的推广，TPM已形成一个以“价值”为基础的管理模式。GAP Consulting应用“LEAN -SIX SIGMA”帮助客户使用”EVA”方式来衡量公司管理的每一个过程，发现问题、解决问题，帮助客户提高市场份额与在市场的领先地位。

应用EVA衡量的方式，同时协助客户了解改善的价值在哪里，使公司的改善重点始终围绕着为客户、股东创造最大的价值。

4、倡导创新

TPM是应用了“系统”的观点来提升，同时关注企业的文化、策略与执行运作。TPM活动是以追求生产系统的效率极限(损耗为零、浪费为零、事故为零、不良为零等等)为目标，并从企业经营的高处着眼开展的重要课题改善活动。

5、团队合作

TPM重于团队的合作，而成功的团队来自有高效领导力的领导者，在TPM的框架中，应用ILE来培养领导人员的领导、沟通技巧。通过人员多技能的培养与组织合理化来创造改善机会。

网友回答：

英文缩写字母本身可能就有不同种含义，但如果你确定你提到的TPM、OPM和EPM是和项目管理相关的话，它们分别代表如下含义：

TPM - Technical Project Management

OPM - Organizational Project Management

EPM - Enterprise Project Management

TPM就是技术项目管理，是项目管理在相关技术领域的分支。

OPM是组织级项目管理，是项目管理发展到当前阶段后，站在组织的高度对组织内部和相关的项目组合、项目群和项目进行管理的整体框架，用以确保组织可以紧盯战略、达成使命、实现愿景。

EPM是一个前几年见的比较多的一个词，最近见的没那么多了，其实EPM和OPM差不多，但具体的定义到底是什么，就需要追根溯源查到提出者，才能明白原始的定义。

希望回答了你的问题

网友回答：

TPM设备管理咨询公司认为TPM设备管理咨询公司PM是Total Productive Maintenance 第一个字母的缩写，本意是“全员参与的生产保全”,也翻译为“全员维护”，即通过员工素质与设备效率的提高，使企业的体质得到根本改善。

在我们生活当中避免不了英语单词或字母的出现，随处可见的英文让我一头雾水不懂原由，近日，我在某个软件看到了tpm这三个字母却一直苦恼这到底是什么意思呢？那么让我们一起了解下吧。

详细内容01

TPM 起源于50年代的美国，最初称事后保全，经过预防保全、改良保全、保全预防、生产保全的变迁。60年代传到日本，1971年基本形成现在公认的TPM。80年代起，韩国等亚洲国家、美洲国家、欧洲国家相继开始导入TPM活动。90年代，中国一些企业开始推进TPM活动。至今在全球得到了广泛的应用与推广并取得了巨大的成功，包括日本、欧洲、北美以及韩国等地的企业。

02

一、实施TPM的必要性：

制造型企业目前正面临着工人短缺的状况，许多对一线工人需求较高的企业，近几年饱受人工短缺及人力成本不断上升的压力。加上生产工艺落后，工人素质不高，生产力下降，员工流动日趋加快等因素，这些因素恶性循环的结果是使很多制造型企业的经营举步维艰。

如果要真正解决制造业工人不足、生产力偏低两大问题，根本的方法还是要从改善产业结构做起，彻底放弃以往廉价工资的做法，转向自动化及高附加价值产业，才能吸引高技能工人的加入。而强化企业体质、改善企业结构、迈向自动化生产和不断提高竞争力的最佳管理利器之一，是彻底实施TPM活动。

TPM(Total Productive Maintenance，全面生产维护)，可视为企业管理的一种制度，也是一种管理方法，更是一种精神。一般企业的经营管理，不外乎营销、生产、人力资源、财务、企划……，或是组织、制度、规章、标准、表单……，但这些职能若不能协调运作、与时俱进，则不能称为管理。企业要成为百年老店，就要使各项管理的协调运作必须具有如同TPM的精神，这样才能打造出更好的企业体质。

03

TPM是通过设备为主线的经营管理，追求最高的设备综合效率，也就是说：

（1）改善生产模具、设备与生产方法的可靠性、可维修性及安全性，并且将这些关键点(Know-How)汇编成为一套技术规范。

（2）用现有的设备、模具、夹具，制造出质量稳定、满足标准的产品，并将这些Know-How传授给全体一线员工。

（3）提升设备的有效利用率及运行期间的生产能力。

（4）培养对设备有兴趣、且爱护设备的企业文化，训练一批对设备精通熟悉的专业人才。

从另一方面来看，TPM对企业的效益的促进有下面两点：

（1）新产品及加工技术与设备技术的开发，可通过少数有能力的工程师研发而取得；在企业管理成功的实例中，也有可能因新产品或设备技术的开发而蓬勃发展的。

（2）工厂的生产活动，除借助人员的投入外，更是靠设备、模具、夹具、工具来维持的，想降低产品的不合格品率、确保交货期与降低成本，需靠一线员工的自主管理意识来支持，更应该重视设备的维护，因此最高经营者及管理者必须用更长远的眼光与坚决的态度来推行TPM。

设备为主线的经营管理制度所带来的成果，并不只局限在提升生产效率上发挥作用，同时它也可为企业培养人才，进而增强企业的竞争力量，有助于促进企业未来的成长。

网友回答：

TPM是什么意思

1、TPM定义

就目前而言，对TPM最全面的定义：TPM的目标是建立一个健全的追求生产效率极限化的企业管理体制，从整个生产系统出发，构建一个防患于未然所有损耗为零的机制。零损耗并不是说绝对的为零，而是相对的零，即把损耗低降低到最小。

2、TPEM：

Total Productive Equipment Management

就是全面生产设备管理。这是一种新的维修思想，是由国际TPM协会发展出来的。它是根据非日本文化的特点制定的。使得在一个工厂里安装TPM活动更容易成功一些，和日本的TPM不同的是它的柔性更大一些，也就是说你可根据工厂设备的实际需求来决定开展TPM的内容，也可以说是一种动态的方法。

狭义上的TPM

1971年，日本工厂维修协会(JIPM)将TPM定义为：覆盖所有部门的设备的全生命周期(包括生产、策划与维护)的保全体系。这是一个狭义上的定义。

广义上的TPM趣学号

1989年以后，TPM的内涵被引申为包括生产、开发、设计、销售以及管理部门在内的所有部门，全员参与和重复的小团体活动。这是因为，企业管理者越来越认识到，设备的管理与维护实际上与企业各部门每个人的工作都息息相关，因而，人们对TPM的定义越来越广泛。

二、TPM起源发展

TPM起源于美国的PM，20世纪六七十年代传入日本，日本以丰田汽车的起飞为契机，将PM与自身在工业发展中的体会相结合，对精益生产等管理理念凝聚提升，并创造了5S管理模式，TPM逐渐成形。20世纪八九十年代，TPM在韩国光大，90年代中期，TPM导入中国。

三、设备维修体制

BM——事后保全 BM是Break down

Maintenance的缩写，译为事后保全。早在1950年以前，这一概念已经出现。那时企业的设备传统而简单，以半自动、手动操作设备居多，管理者往往在设备出现故障后才去维护，因此被称为事后保全。从严格意义上讲，它并非一种维护手段。

CM——改良保全

CM是Corrective

Maintenance的缩写，译为改良保全。在这一阶段，人们逐渐发现设备故障总在某些部位(如传动部位、摩擦部位等)出现，因此在维护时便主要查找这些薄弱部位，并对其加以改良。

PM——预防保全 PM是Preventive

Maintenance的缩写，译为预防保全。1955年前后，人们发现设备的许多故障都是周期性出现的，于是对这类故障提出了维护方法。例如，人们发现，设备的滑块、轴承等部位在使用一定时间后就会磨损，只要掌握它们出现磨损的周期，便能及时制定解决对策。

MP——保全预防 MP是Maintenance

Prevention的缩写，译为保全预防。1960年前后，随着工业技术的不断进步，人们开始研究不发生故障的设备。人们发现，大多数设备之所以发生故障，是受其材质、设计、操作等多种因素的影响。因此，为了延长设备的使用寿命，对设备的维护就要从源头开始，从设备的设计、制作、安装环节开始。

PM——生产保全 PM是Productive

Maintenance的缩写，译为生产保全。1960年前后，美国通用电气公司综合上述保全方法，提出了一套系统的保全方案，即TPM的前身——PM。

参考资料来源：http://www.chinatpm.net/tpm/2859.html

网友回答：

1、什么是TPM？ TPM的提出是建立在美国的生产维修体制的基础上，同时也吸收了英国设备综合工程学、中国鞍钢宪法中里群众参与管理的思想。 在非日本国家，由于国情不同，对TPM的理解是：利用包括操作者在内的生产维修活动，提高设备的全面性能。

2.TPM的特点

TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。 全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。 全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是PM、MP、CM、 BM等都要包含。 全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作 者的自主小组活动。

3. TPM的目标

TPM的目标可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。 停机为零：指计划外的设备停机时间为零。计划外的停机对生产造成冲击相当大，使整个生产品配发生困难，造成资源闲置等浪费。计划时间要有一个合理值，不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高。 废品为零：指由设备原因造成的废品为零。“完美的质量需要完善的机器”，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好坏的关键。 事故为零：指设备运行过程中事故为零。设备事故的危害非常大，影响生产不说，可能会造成人身伤害，严重的可能会“机毁人亡”。 速度损失为零：指设备速度降低造成的产量损失为零。由于设备保养不好，设备精度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了设备性能。

网友回答：

TPM是什么意思：

TPM英文TotalProductiveMaintenance的缩略语，中文译名叫全面生产维护，又译为全员生产保全。是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维护为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维护管理体系。TPM管理模式的产生：设备保全1950年之前为事后保全1950年以后改良保全(CM)1955年前后预防保全(PM)1960年前后保全预防(MP)和生产保全(PM)，日本企业在引入美国预防保全(PM)之后，无论如何努力仍无法达到”故障为0”的挑战目标，于是引入全员的思想，让设备的使用部门共同参与，收到了惊人的效果。1971年TPM管理产生了。TPM管理从其产生的过程来看是设备管理发展到一定阶段的产物。但经过世界许多企业30多年的不断实践和创新，TPM管理已大大超越设备管理的范畴，成为企业强化“体质”革新改善的管理模式。几十年过去了，许多世界500强企业仍然几十年如一日持续推进……〔自1971年-2005年，荣获“TPM优秀奖”的企业已经达到2034家〕TPM管理发展的三个阶段：

第一阶段：“全员参与的设备保全”

特点是以设备为中心，以追求设备综合效率极限化目标

第二阶段：“全员参与的生产保全活动”

特点是以生产系统为中心，以追求生产系统综合效率极限化目标

第三阶段：“综合性生产经营改善活动”，

特点是以企业的所有业务为对象，挑战“0故障”“0不良"“0浪费”“0伤害”的极限目标，营建“绿色工厂”!

当前企业推行TPM管理最佳模式是以初期开展全员参与的生产保全活动，随着活动的不断深入和人的意识能力的提升，TPM管理将变成综合性生产经营改善活动，TPM管理就成为企业革新改善的文化，持续地强化企业体质，增强企业竞争力。

[全员参与的生产保全活动]+[综合性生产经营改善活动]TPM

•全员参与

•全过程(LCC)

•全业务

•综合效率性(OEE)•有益的改善(预防管理)

•LOSS的"0“化(故障“0”、不良0",浪费“0”伤害"0",)

•生产系统的效率性•自主管理

•标准化、SQM

(维持最佳状态)

•革新课题(课题活动，提案活动等)

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网友回答：

TPM管理，即“全员生产维修”，70年代起源于日本，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。

通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。MBA及EMBA等现代管理教育均对TPM管理方法有所介绍。

特点

TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。

全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。

全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是PM、MP、CM、 BM等都要包含。

全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活动。

TPM的首要目的就是要事先预防、并消除设备故障所造成的六大损失：准备调整、器具调整、加速老化、检查停机、速度下降和生产不良品。做到零故障、零不良、零浪费和零灾害，在保证生产效益最大化的同时，实现费用消耗的合理化。

TPM的目标可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。